Was ist ein automatisiertes Lager und wie funktioniert es?
Automatisierte Lagersysteme sind Einrichtungen, in denen die meisten Prozesse durch Maschinen und Systeme durchgeführt werden, die vorprogrammierte Aufgaben ausführen. Diese Prozesse betreffen vor allem wiederkehrende Tätigkeiten, wie den Wareneingang, den innerbetrieblichen Transport, die Lagerung, die Kommissionierung und die Auslagerung von Waren für den Versand. Die Steuerung dieser Abläufe erfolgt über ein Warehouse Management System (WMS), das Aufträge an die Maschinen übermittelt und die Bestände überwacht. Je nach Automatisierungsgrad übernehmen Maschinen mehr oder weniger Anteile der definierten Aufgaben, während der Mensch nur noch in unterstützender oder überwachender Funktion tätig ist.
Stufen der Automatisierung im Lager
In der Intralogistik werden drei Automatisierungsstufen unterschieden: niedrig, mittel und hoch. Bei einem niedrigen Automatisierungsgrad erfolgt der Großteil der Arbeit manuell, mit konventionellen Mitteln wie Regalen, Flurförderzeugen und Gabelstaplern. Hier sind qualifizierte Arbeitskräfte erforderlich, was mit höheren Kosten verbunden ist. Ein mittlerer Automatisierungsgrad bedeutet, dass Maschinen teilweise die Arbeit der Mitarbeiter unterstützen, etwa beim Heben schwerer Güter, zum Beispiel Roboter. Bei dieser Stufe wird oft auch das WMS zur Prozessplanung eingesetzt. Ein vollautomatisiertes Lager hingegen, bei dem mehr als 95 % der Prozesse von Maschinen übernommen werden, reduziert den Personaleinsatz auf die Überwachung der Maschinen und die Durchführung komplexer Aufgaben, die die Technik nicht übernehmen kann.
Vorteile automatisierter Lagersysteme in der Automobilindustrie
Die Automobilindustrie ist einer der führenden Sektoren, wenn es um die Automatisierung von Lagersystemen geht. Diese Branche, die durch eine hohe Anzahl und Vielfalt an ein- und ausgehenden Bauteilen sowie einen schnellen Warenumschlag geprägt ist, profitiert besonders von automatisierten Prozessen. Automatisierungslösungen passen hervorragend in das Konzept der Industrie 4.0 und helfen Unternehmen, Produktionskosten zu senken.
Höhere Effizienz in der Lieferkette
Automatisierte Lagersysteme nutzen den vorhandenen Raum viel effizienter als traditionelle Lager, in denen etwa Gabelstapler Platz benötigen. So können in automatisierten Hochregallagern Regalhöhen von mehreren Metern ausgenutzt werden, was die Lagerkapazität erheblich steigert und zugleich den Platzbedarf minimiert – ein entscheidender Vorteil angesichts steigender Mietkosten. Maschinen arbeiten rund um die Uhr, fehlerfrei und ohne pausen- oder krankheitsbedingte Ausfälle. Dadurch werden nicht nur die Lagerkosten gesenkt, sondern auch die Effizienz der gesamten Supply Chain gesteigert.
Echtzeit-Überwachung von Bestandsänderungen
Durch die Integration eines WMS können Bestände in Echtzeit überwacht werden. Dies ermöglicht eine lückenlose Nachverfolgung des Warenflusses von der Anlieferung über die Qualitätskontrolle bis hin zur Auslieferung. Echtzeit-Überwachung vermeidet Fehlbestände und unterbricht so die Lieferkette nicht, was besonders in der Automobilindustrie entscheidend ist. Pünktliche und zuverlässige Lieferungen sind hier ein Wettbewerbsvorteil, und jede Verzögerung kann zu erheblichen finanziellen Verlusten oder dem Verlust eines Kunden führen.
Höchste Sicherheit für Personal und Fracht
Die Handhabung großer, schwerer und teurer Bauteile wird durch den Einsatz von automatisierten Förderanlagen und Lagerliften erheblich erleichtert. Lagerroboter und Co-Bots, die Aufgaben wie Pick-and-Pack oder das Heben und Verpacken von Waren übernehmen, reduzieren die körperliche Belastung für die Mitarbeiter. Dies trägt zur Verbesserung der Gesundheit und zur Verringerung krankheitsbedingter Fehlzeiten bei. Gleichzeitig schaffen automatisierte Systeme Arbeitsplätze, die für mehr Vielfalt in der Belegschaft sorgen, da zunehmend auch Frauen in den Logistikbereichen tätig werden.
Effizientes und präzises Kommissionieren
Die schnelle und fehlerfreie Kommissionierung ist für die pünktliche Lieferung entscheidend. In automatisierten Lagern erfolgt die Kommissionierung nach dem „Order to Person“-Prinzip. Maschinen übernehmen das Kommissionieren und Transportieren die Ware direkt zum Arbeitsbereich des Mitarbeiters. Dies spart Zeit und erhöht die Effizienz, da der Mitarbeiter nicht mehr zwischen den Regalen nach den benötigten Artikeln suchen muss und reduziert Fehlkommissionierungen. Automatisierte Systeme ermöglichen zudem eine rund-um-die-Uhr-Arbeit, sodass Aufträge jederzeit abgewickelt werden können.
Vorteile des Einsatzes von Behältern in modernen Logistiksystemen
In automatisierten Lagern ist der Einsatz spezieller Behälter für den Transport und die Lagerung von Waren erforderlich. Diese Behälter müssen mit maschinenlesbaren Codes versehen und auf die Anforderungen von Förderbändern, Regalbediengeräten oder Robotern abgestimmt sein. Besonders in der Automobilindustrie, wo die Bauteile oft schwer und ungewöhnlich geformt sind, stoßen Standardbehälter an ihre Grenzen. Diese ultraleichten, stabilen Transportbehälter aus geschäumtem Polypropylen sind besonders widerstandsfähig und stoßfest. Sie sind leichter als herkömmliche Industrieverpackungen und können dennoch auch schwere Bauteile sicher transportieren. Durch ihre Dämpfungseigenschaften sind sie geräuscharm und lassen sich problemlos mit Barcode-Systemen oder Etiketten versehen. Das kostengünstige Formpressverfahren ermöglicht es, diese Behälter individuell anzupassen und an die speziellen Bedürfnisse der Logistiksysteme der Automobilindustrie anzupassen.
Fazit:
Automatisierte Lagersysteme bieten zahlreiche Vorteile, wie in der Effizienz, der Sicherheit und der Zuverlässigkeit. Durch den Einsatz innovativer Technologien und spezialisierter Behälter lassen sich die Logistikprozesse erheblich verbessern und gleichzeitig Kosten gesenkt werden.
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